Letto – Lethologica

(A word for when a word loses meaning.

There is a word that explains

the effect of saying a word

repeatedly until it loses its meaning.

What is that word?

I know I’ve heard it, but can

never remember it)


Koleksi Letto  yang lain.
Mp3 Download & Lirik Lagu Letto – Lethologica
Gambar Artis Indonesia

Sholat dulu Bro...

beatiful life

your life is your choices

XTPMd Story

Kaliber

1. Fungsi
   

   Untuk memeriksa batas ukur secara langsung atau tidak langsung, sebagai alat pembanding ukuran.
   

2. Ukuran pada kaliber
   

   Ukuran pda kaliber terbagi menjadi:
   

• Ukuran standar sebagai acuan.
  

  Pada kaliber yang digunakan sebagai ukuran standar acuan adalah kaliber yang berbentuk blok ukur, yang dibuat khusus dengan ketelitian yang sangat tinggi. Blok ukur ini digunakan untuk mencocokkan ukuran dari alat – alat ukur dan digunakan pula sebgai alat kalibrasi untuk menera alat – alat yang aktif digunakan.
  

• Ukuran standar batas atau limit.
  

  Kaliber ini mempunyai dua ukuran:
  

  • Ukuran maksimum yang diijinkan sebagai kaliber Go
    
  • Ukuran minimum yang diijinkan sebagai kaliber Not – Go
    

  Contoh:
  

  Suatu produk mempunyai ukuran diameter 22 mm dengan toleransi +0,5 mm dan -0,3 mm.
  

  Jawab:
  

  Kita perlu kaliber yang mempunyai ukuran maksimum 22 + 0,5 = 22,5 mm sebagai kaliber Go, dan ukuran minimum 22 – 0,3 = 21,7 mm sebagai kaliber Not – Go. Kaliber ini dapat kita buat atau kita stel dua buah jangka sorong pada ukuran – ukuran tersebut.
  

1. Setel ukuran janka sorong pada ukuran minimum (Not – Go) yaitu ukuran 21,7 mm.
   
2. Setel ukuran jangka sorong pada ukuran maksimum sebagai kaliber Go yaitu pada ukuran 22,5 mm.
   

1. Prosedur pengukuran
   
   1. Siapkan benda ukur yang akan diperiksa.
      
   2. Tentukan batas – batas toleransinya, ukuran maksimum dan ukuran minimum.
      
   3. Siapkan dua alat ukur, misalnya jangka bengkok, mistar sorong, atau micrometer.
      
   4. Setel kedua alat ukur tersebut pada ukuran minimum sebagai kaliber Not – Go dan pada ukuran maksimum sebagai kaliber Go.
      
   5. Ukur produk atau benda kerja dengan kaliber Not – Go:
      

      Jika masuk:
      

      Berarti produk tersebut gagal dan merupakan benda reject.
      

      Jika tidak masuk:
      

      Berarti produk lolos pada pemeriksaan pertama dan memenuhi standar minimum.
      

   6. Pisahkan benda yang reject dan benda yang memenuhi standar minimum.
      
   7. Periksa produk yang telah memenuhi standar mimimum tersebut dengan kaliber kedua yaitu kaliber Go,
      

      Jika masuk:
      

      Berarti produk tersebut dinyatakan memenuhi standar toleransi yang diijinkan.
      

      Jika tidak masuk:
      

      Berarti benda tersebut masih mempunyai ukuran yang terlalu besar, dan harus dikerjakan kembali pada proses pemesinan lebih lanjut.
      

   8. Pisahkan produk yang memenuhi standar toleransi dengan produk yang harus dikerjakan lebih lanjut tersebut pada tempat yang telah disediakan.
      
2. Alur pengukuran produk
   

   Pada QC (Quality Control) produk diukur dengan proses aliran sebagai berikut:
   

Alat ukur Pembanding ketinggian

Alat Ukur Pembanding Ketinggian

Alat ukur pembanding ketinggian disebut juga kaliber ketinggian adalah sebuah alat sebagai pembanding ukuran ketinggian standar dengan tinggi objek ukur yang terdiri atas:

• Kaliber induk ketinggian
  
• Blok geser, pupitas atau penggores.
  

  Prosedur dan teknik penggunaan alat ukur pembanding ketinggian:
  

• Letakkan objek ukur, kaliber induk ketinggian dan blok geser pada meja rata.
  
• Geserkan kaliber ketinggian (blok geser dan kelengkapannya) pada alat ukur (kaliber induk ketinggian) sebagai ukuran standar yang akan digunakan untuk mengukur atau membandingkan dengan ukuran objek ukur (benda kerja).
  
• Usahakan ujung penggores atau sensor pada pupitas menyentuh permukaan blok ukur pada kaliber induk ketinggian. Stel pada posisi nol atau kencangkan baut pengikatnya jika menggunakan penggores.
  
• Geserkan kaliber ketinggian (blok geser) yang telah diset ukuran ketinggiannya pada benda kerja.
  
• Bandingkan ketinggian blok ukur dengan ketinggian kaliber apakah sama, lebih tinggi atau lebih rendah, memenuhi standar toleransi atau di luar standar toleransi yang diberikannya.
  
• Simpulkan hasil pengukurannya:
  
  • Memenuhi standar ukuran yang diminta.
    
  • Tidak memenuhi standar toleransi yang diberikan.
    

Keterangan:

Untuk mengukur benda kerja yang ditoleransi kita harus membuat dua kaliber katinggian, yang terdiri atas:

• Kaliber ketinggian yang diset untuk ukuran tinggi maksimum sebagai kaliber Go.
  
• Kaliber ketinggian yang diset untuk ukuran tinggi minimum sebagai kaliber Not – Go.
  

1. Pengesetan ukuran standar pada kaliber induk.
   
2. Pengukuran pada objek ukur.
   

   Pengukuran ukuran standar ketinggian pada kaliber induk dengan menggunakan dial indicator atau pupitas. Ukuran diset pada ukuran nominal.
   

   Pengukuran kaliber induk pada objek ukur, langsung dapat diketahui toleransinya pada alat ukur pupitas atau dial indikatornya.
   

   Pada kaliber ini, tidak perlu dibuat dua kaliber, tetapi cukup diset pada dial indicatornya atau pada pupitasnya, mengenai besar toleransi yang diijinkan.
   

Mengenal Proses Mesin konversi Energi

Mengenal Proses Mesin Konversi Energi

 

 

1. Pengertian Energi
   

 

Energi adalah kemampuan untuk melakukan usaha. Energi bersifat abstrak yang sukar dibuktikan tetapi dapat dirasakan adanya. Menurut hukum Termodinamika Pertama, energi bersifat kekal. Energi tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnakan, tetapi dapat berubah bentuk (konversi) dari bentuk energi yang satu ke bentuk energi yang lain. Sebagai contoh pada proses pembakaran pada mesin mobil/motor (sistem motor pembakaran dalam), bensin satu liter dikonversi menjadi kerja yang berhasil guna tinggi, yakni menjadi energi gerak/mekanik pada mobil/motor, sehingga dapat memindahkan manusia/barang dari suatu tempat ke tempat lain. Dalam hal ini bensin satu liter memiliki energy dalam yang siap dirubah menjadi kerja yang berguna (availabilitas). Dengan kata lain availabilitas adalah kemampuan sistem untuk menghasilkan kerja yang berguna.

 

1. Macam-Macam Energi
   
   1. Energi Mekanik
      

   Energi meknik merupakan energi gerak, misal turbin air akan mengubah energi potensial menjadi energi mekanik untuk memutar generator listrik.
   

   1. Energi Potensial
      

   Merupakan energi karena posisinya di tempat yang tinggi. Contohnya air waduk di pegunungan dapat dikonversi menjadi energi mekanik untuk memutar turbin selanjutnya dikonversi lagi menjadi energi listrik.
   

   1. Energi Listrik
      

   Energi Listrik adalah energi yang berkaitan dengan arus elektron, dinyatakan dalam Watt-jam atau kilo Watt-jam. Arus listrik akan mengalir bila penghantar listrik dilewatkan pada medan magnet. Bentuk transisinya adalah aliran elektron melalui konduktor jenis tertentu. Energi listrik dapat disimpan sebagai energi medan elektrostatis yang merupakan energy yang berkaitan dengan medan listrik yang dihasilkan oleh terakumulasinya muatan elektron pada pelat-pelat kapasitor.
   

Gambar 01. PLTA, konversi energi dari energi potensial, energy mekanik, dan energi listrik

 

1. Energi Elektromagnetik
   

Energi elektromagnetik merupakan bentuk energi yang berkaitan dengan radiasi elektromagnetik. Energi radiasi dinyatakan dalam satuan energi yang sangat kecil, yakni elektron volt (eV) atau mega elektro volt (MeV), yang juga digunakan dalam evaluasi energi nuklir.

1. Energi Kimia
   

Energi kimia merupakan energi yang keluar sebagai hasil interaksi elektron di mana dua atau lebih atom/molekul berkombinasi sehingga menghasilkan senyawa kimia yang stabil. Energi kimia hanya dapat terjadi dalam bentuk energi tersimpan. Bila energi dilepas dalam suatu reaksi maka reaksinya disebut reaksi eksotermis yang dinyatakan dalam kJ, Btu, atau kKal. Bila dalam reaksi kimia energinya terserap maka disebut dengan reaksi endodermis. Sumber energi bahan bakar yang sangat penting bagi manusia adalah reaksi kimia eksotermis yang pada umumnya disebut reaksi pembakaran. Reaksi pembakaran melibatkan oksidasi dari bahan bakar fosil.

Gambar 02. Accu sebagai bentuk energi kimia

 

 

1. Energi Nuklir
   

Energi Nuklir adalah energi dalam bentuk energi tersimpan yang dapat dilepas akibat interaksi partikel dengan atau di dalam inti atom. Energi ini dilepas sebagai hasil usaha partikel-partikel untuk memperoleh kondisi yang lebih stabil. Satuan yang digunakan adalah juta electron reaksi. Pada reaksi nuklir dapat terjadi peluluhan radioaktif, fisi, dan fusi.

Gambar 03. Salah satu reaktor nuklir

 

1. Energi Termal
   

Energi termal merupakan bentuk energi dasar di mana dalam kata lain adalah semua energi yang dapat dikonversikan secara penuh menjadi energi panas. Sebaliknya, pengonversian dari energi termal ke energi lain dibatasi oleh hukum Termodinamika II. Bentuk energi transisi dan energi termal adalah energi panas, dapat pula dalam bentuk energy tersimpan sebagai kalor "laten" atau kalor "sensible" yang berupa entalpi.

Gambar 04. Mesin konversi dari panas ke uap

1. Energi Angin
   

Energi angin merupakan energi yang tidak akan habis, material utama berupa angin dengan kecepatan tertentu yang mengenai turbin angin sehingga menjadi gerak mekanik dan listrik.

Gambar 05. Pemanfaatan energi angin

 

1. Klasifikasi Mesin-Mesin Konversi Energi
   

Mesin-mesin konversi energi secara sederhana dapat diklasifikasikan menjadi dua, yaitu mesin konversi energi konvensional dan mesin energy konversi non-konvensional. Mesin konversi energi konvensional umumnya menggunakan sumber energi konvensional yang tidak terbarui, kecuali turbin hidropower, dan umumnya dapat diklasifikasikan menjadi motor pembakaran dalam, motor pembakaran luar, mesin-mesin fluida, dan mesin pendingin dan pengkondisian udara. Mesin konversi energy non-konvensial umumya menggunakan energi yang dapat diperbarui, kecuali mesin energi konvensi berbahan dasar nuklir.

1. Motor pembakaran dalam
   

Motor pembakaran dalam dikembangkan oleh Motos Otto, atau Beau de Roches merupakan mesin pengonvesi energi tak langsung, yaitu dari energi bahan bakar menjadi energi panas dan kemudian baru menjadi energi mekanis. Energi kimia bahan bakar tidak dikonversikan langsung menjadi energi mekanis. Bahan bakar standar motor bensin adalah isooktan (C8H18). Efisiensi pengonversian energinya berkisar 30% (ηt ±30%). Hal ini karena kerugian 50% (panas, gesek/mekanis, dan pembakaran tak-sempurna). Sistem siklus kerja motor bensin dibedakan atas motor bensin dua langkah (two stroke), dan empat langkah (four stroke).

1. Motor Bensin Dua Langkah
   

Motor bensin dua langkah adalah motor yang pada dua langkah torak/piston (satu putaran engkol) sempurna akan menghasilkan satu langkah kerja.

a)    Langkah kompresi dimulai dengan penutupan saluran masuk dan keluar kemudian menekan isi silinder dan di bagian bawah, piston menghisap campuran bahan bakar udara bersih ke dalam rumah engkol. Bila piston mencapai titik mati atas, pembakaran dimulai.

b)    Langkah kerja atau ekspansi, dimuliai ketika piston bergerak mencapai titik tertentu sebelum titik mati atas busi memercikan bunga api, terjadilah kerja. Pada awalnya saluran buang dan saluran masuk terbuka. Sebagian besar gas yang terbakar keluar silinder dalam proses exhaust blowdown. Ketika saluran masuk terbuka, campuran bahan bakar dan udara bersih tertekan di dalam rumah engkol, mengalir ke dalam silinder. Piston dan saluran-saluran umumnya dibentuk membelokan campuran yang masuk langsung menuju saluran buang dan juga ditunjukkan untuk mendapatkan pembilasan gas residu secara efektif. Setiap siklus mesin dengan satu langkah tenaga diselesaikan dalam satu kali putaran poros engkol. Namun sulit untuk mengisi secara penuh volume langkah dengan campuran bersih, dan sebagian darinya mengalir langsung ke luar silinder selama langkah bilas.

1. Motor Bensin Empat Langkah
   

Motor bensin empat langkah adalah motor yang pada setiap empat langkah torak/piston (dua putaran engkol) sempurna menghasilkan satu tenaga kerja (satu langkah kerja).

Gambar 05. Siklus motor bensin 4 langkah

 

a)    Langkah pemasukan dimulai dengan katup masuk terbuka, piston bergerak dari titik mati atas dan berakhir ketika piston mencapai titik mati bawah. Udara dan bahan bakar terhisap ke dalam silinder. Langkah ini berakhir hingga katup masuk menutup.

b)    Langkah kompresi, diawali ketika kedua katup tertutup dan campuran di dalam silinder terkompresi sebagian kecil dari volume awalnya. Sesaat sebelum akhir langkah kompresi, pembakaran dimulai dan tekanan silinder naik lebih cepat.

c)    Langkah kerja, atau langkah ekspansi, yang dimulai saat piston hampir mencapai titik mati atas dan berakhir sekitar 45° sebelum titik mati bawah. Gas bertekanan tinggi menekan piston turun dan memaksa engkol berputar. Ketika piston mencapai titik mati bawah, katup buang terbuka untuk memulai proses pembuangan dan menurunkan tekanan silinder hingga mendekati tekanan pembuangan.

d)    Langkah pembuangan, dimulai ketika piston mencapai titik mati bawah. Ketika katup buang membuka, piston mendorong keluar sisa gas pembakaran hingga piston mencapai titik mati atas. Bila piston mencapai titik mati atas, katup masuk membuka, katup buang tertutup, demikian seterusnya..

e)    Perhitungan daya motor didasarkan pada dimensi mesin, antara lain:
 

Daya efektif    : Ne    = ((πD²/4).S.L.Pe.n)/(60.75.a)

Daya indikatif   : Ni    = ((πD²/4).S.L.Pi.n)/(60.75.a)

 

di mana     D    : diameter silinder (cm)

    L    : panjang langkah torak (m)

    I    : jumlah silinder

    Pe   : tekanan efek rata-rata (kgf/cm²)

    Pi   : tekanan indikatif rata-rata (kgf/cm²)

    N    : putaran mesin (rpm)

    a    : - dua langkah a=1

     - empat langkah a=2

 

1. Turbin
   

Turbin adalah mesin penggerak, di mana energi fluida kerja dipergunakan langsung untuk memutar roda turbin. Jadi, berbeda dengan yang terjadi pada mesin torak, pada turbin tidak terdapat bagian mesin yang bergerak translasi. Bagian berputar dinamai stator atau rumah turbin. Roda turbin terletak di dalam rumah turbin dan roda turbin memutar poros daya yang menggerakkan atau memutar bebannya (generator listrik, pompa, kompresor, baling-baling atau mesin lainnya). Di dalam turbin fluida kerja mengalami proses ekspansi, yaitu proses penurunan tekanan, dan mengalir secara kontinu. Fluida kerjanya dapat berupa air, uap air, atau gas.

Gambar 06. Turbin air

 

Turbin dilengkapi dengan sudu-sudu. Pada roda turbin terdapat sudu dan fluida kerja akan mengalir melalui ruang di antara sudu tersebut. Apabila kemudian ternyata bahwa roda turbin dapat berputar, maka akan timbul gaya yang bekerja pada sudu. Gaya tersebut timbul karena terjadinya perubahan momentum dari fluida kerja yang mengalir di antara sudu. Jadi, sudu turbin haruslah dibentuk sedemikian rupa sehingga dapat terjadi perubahan momentum pada fluida kerja tersebut.

Gambar 07. Turbin gas

Pupitas/Dial Test Indicator

PUPITAS

(DIAL TEST INDICATOR)

 

1. Fungsi
   

   Pupitas disebut juga jam ukur tes atau dial test indicator yang berfungsi untuk mengetahui:
   

• Kerataan permukaan benda kerja.
  
• Mengukur daerah toleransi suatu produk.
  

Perbedaan dengan dial indicator yaitu terletak pada sensornya. Sensor pada pupitas berupa lengan dengan ujung berbentuk boladan gerakkannya seperti busur, mempunyai kapasitas pengukuran yang lebih kecil yaitu antara 0,2 s/d 0,8 mm.

 

1. Konstruksi
   

   Bagian – bagian pupitas terdiri atas:
   

• Sensor yang berbentuk lengan
  
• Blok gerak
  
• Blok diam
  
• Piring ukur
  
• Rangka terbuat dari metal atau plastic
  

  
   

1. Pemakaian
   

   Pupitas dipasang pada dudukan pemindah (transfer stand) dengan tiang dan lengan yang dapat diatur dengan baut penyetel atau pengaturan secara feksibel. Pupitas dan stand transfer dapat dilihat pada gambar berikut:
   

   
   
   
   
   
   

2. Macam – macam pupitas
   

   Dilihat dari konstruksi piring pengukur, pupitas terdiri atas:
   

• Pupitas dengan konstruksi piring ukur sumbunya sejajar dengan sumbu rangka.
  
• Pupitas dengan konstruksi piring ukur sumbunya tegak lurus dengan rangkanya.
  

1. Pupitas dengan piring ukur sejajar dengan rangka
   

   
   
   

   Ukuran pupitas menurut standar Din 2270 sebagai berikut:
   

Pembagian skala ukuran (mm)	Jarak gerak (t) mm	Diameter piring ukur (D) mm	Panjang sensor	Angka ukuran skala
0,01 0,01 0,01 0,01 0,002 0,002	0,8 0,8 0,5 0,5 0,2 0,2	32 40 32 40 32 40	12 12 35 35 12 12	0 – 40 – 0 0 – 40 – 0 0 – 25 – 0 0 – 25 – 0 0 – 100 – 0 0 – 100 - 0

 

1. Pupitas dengan piring ukur tegak lurus dengan rangka
   

   
   
   
   

1. Penggunaan
   
   1. Mengukur permukaan (kerataan) secara bertingkat.
      
   2. Mengukur celah (permukaan luar) pada poros kerah (colar)
      
   3. Mengukur kerataan permukaan dari lubang bertingkat.
      
   4. Mengukur lubang alur da kesejajaran sumbunya.
      
   5. Mengukur kesejajaran permukaan, baik permukaan luuar maupun dalam.
      
   6. Mengukur kerataan bidang horizontal maupun bidang miring.
      

      
       

2. Kesalahan ukur
   

   Gerak dari sensor sewaktu melakukan pengukuran harus simetris dengan sumbu gerak yang sejajar dengan permukaan bidang ukur.
   

   Jika pemasangan pupitas tidak sejajar dengan permukaan bidang ukur atau pemasangannya mempunyai posisi yang miring, maka akan terjadi kesalahan ukur yang disebut: kesalahan cosinus.
   

   Kesalahan cosines adalah kesalahan yang terjadi akibat posisi pemasangan sensor yang miring (tidak simetris). Kesalahan cosinus dihitung dengan persamaan:
   

   T = M cos θ
   

   
    

   
    

   
    

DAFTAR NILAI ULANGAN HARIAN

BAB TOLERANSI 1

KELAS XI TPMC

No	NIS	Nama	Nilai
1	08.09100354	MOH. HABIB BAGUS	20
2	09.000985	AGAN DAUD PRASSISTA	65
3	09.000986	AGUNG SETIAWAN	70
4	09.000987	AHMAD PILAR WISHNU PRATAMA	65
5	09.000988	APRILLIANTO BANGKIT LUKMANA	65
6	09.000990	ARIFIN WINDIYANTO	70
7	09.000991	BABAR RAHARJO	0
8	09.000992	BAYU SAPUTRO	80
9	09.000993	BAYU SOFI ISTIAWAN	60
10	09.000994	BRAGAS GALANG SETYAJI	70
11	09.000995	CAHYO FAJAR BUDI ANRANTO	70
12	09.000996	DANANG AJI SULISTYONO	50
13	09.000997	DANANG SINGGIH SA PUTRO	80
14	09.000998	DARMONO ADI NUGROHO	75
15	09.000999	DEDE DWI ARDHIANTO	60
16	09.001000	DEVA HAYYUMAS LUKMANA P	90
17	09.001001	DODY HERMAWAN	55
18	09.001002	ERWIN ROSYIDI	70
19	09.001003	GALANG FEBRIANSAH	55
20	09.001004	HANA INDRA PRAYOGA	70
21	09.001005	IBNU NUGROHO	75
22	09.001006	JOKO MARYANTO	80
23	09.001007	KHARIS WAHYU N	80
24	09.001008	MA RUF SAIFUDDIN	30
25	09.001009	MUH ABDUL AZIZ	30
26	09.001010	MUHAMMAD YUDHA PRATAMA	55
27	09.001011	NUR LAILA DEWI PUJI ARTI	65
28	09.001012	NURDIYANTO	90
29	09.001013	PRENDY REINALDI	75
30	09.001014	RASYID MUSTHAFA	80
31	09.001015	RENDI SARIFUDIN	65
32	09.001016	RQCHMAD BAHTIAR	70
33	09.001017	SETIAWAN NUGROHO	75
34	09.001018	WIDI CAHYO GUMELAR	80
35	09.001019	YUSUF SETYARGO ADY N	55

 

 

 

 

 

Proses Pengecoran

4. Pengecoran Cetakan Ekspandable (Expandable Mold Casting)

Expandable mold casting adalah sebuah klasifikasi generik yang melibatkan pasir, plastiK, tempurung, gips, dan investment molding (teknik lost-wax). Metode ini melibatkan penggunaan cetakan sementara dan cetakan sekali pakai.

 

5. Pengecoran dengan Pasir (Sand Casting)

Pengecoran dengan pasir membutuhkan waktu selama beberapa hari dalam proses produksinya dengan hasil rata-rata (1-20 unit/jam proses pencetakan) dan proses pengecoran dengan bahan pasir ini akan membutuhkan waktu yang lebih lama terutama untuk produksi dalam skala yang besar. Pasir hijau/green sand (basah) hampir tidak memiliki batas ukuran beratnya, akan tetapi pasir kering memiliki batas ukuran berat tertentu, yaitu antara 2.300-2.700 kg. Batas minimumnya adalah

antara 0,05-1 kg. Pasir ini disatukan dengan menggunakan tanah liat (sama dengan proses pada pasir hijau) atau dengan menggunakan bahan perekat kimia/minyak polimer. Pasir hampir pada setiap prosesnya dapat diulang beberapa kali dan membutuhkan bahan input tambahan yang sangat sedikit.

Pada dasarnya, pengecoran dengan pasir ini digunakan untuk mengolah logam bertemperatur rendah, seperti besi, tembaga, aluminium, magnesium, dan nikel. Pengecoran dengan pasir ini juga dapat digunakan pada logam bertemperatur tinggi, namun untuk bahan logam selain itu tidak akan bisa diproses. Pengecoran ini adalah teknik tertua dan paling dipahami hingga sekarang. Bentuk-bentuk ini harus mampu memuaskan standar tertentu sebab bentuk-bentuk tersebut merupakan inti dari proses pergecoran dengan pasir .

Gambar 2 4. Pengecoran logam pada cetakan pasir

 

6. Pengecoran dengan Gips (Plaster Casting)

Gips yang tahan lama lebih sering digunakan sebagai bahan dasar dalam produksi pahatan perunggu atau sebagai pisau pahat pada proses pemahatan batu. Dengan pencetakan gips, hasilnya akan lebih tahan lama (jika disimpan di tempat tertutup) dibanding dengan tanah liat asli yang harus disimpan di tempat yang basah agar tidak pecah. Dalam proses pengecoran ini, gips yang sederhana dan tebal dicetak, diperkuat dengan menggunakan serat, kain goni, semua itu dibalut dengan tanah liat asli. Pada proses pembuatannya, gips ini dipindah dari tanah liat yang lembab, proses ini akan secara tidak sengaja merusak keutuhan tanah liat tersebut. Akan tetapi ini bukanlah masalah yang serius karena tanah liat tersebut telah berada di dalam cetakan. Cetakan kemudian dapat digunakan lagi di lain waktu untuk melapisi gips aslinya sehingga tampak benar-benar seperti tanah liat asli. Permukaan gips ini selanjutnya dapat diperbarui, dilukis, dan dihaluskan agar menyerupai pencetak dari perunggu.

Pengecoran dengan gips hampir sama dengan pengecoran dengan pasir kecuali pada bagian gips diubah dengan pasir. Campuran gips padamdasarnya terdiri dari 70-80 % gipsum dan 20-30 % penguat gipsum dan air. Pada umumnya, pembentukan pengecoran gips ini membutuhkan waktu persiapan kurang dari 1 minggu, setelah itu akan menghasilkan produksi rata-rata sebanyak 1-10 unit/jam pengecorannya dengan berat untuk hasil produksinya maksimal mencapai 45 kg dan minimal 30 kg, dan permukaan hasilnyapun memiliki resolusi yang tinggi dan halus.

Jika gips digunakan dan pecah, maka gips tersebut tidak dapat diperbaiki dengan mudah. Pengecoran dengan gips ini normalnya digunakan untuk logam non belerang seperti aluminium, seng, tembaga.

Gips ini tidak dapat digunakan untuk melapisi bahan-bahan dari belerang karena sulfur dalam gipsum secara perlahan bereaksi dengan besi.

Persiapan utama dalam pencetakan adalah pola yang ada disemprot dengan film yang tebal untuk membuat gips campuran. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah cetakan merusak pola. Unit cetakan tersebut dikocok sehingga gips dapt mengisi lubang-lubang kecil di sekitar pola. Pembentuk pola dipindahkan setelah gips diatur.

Pengecoran gips ini menunjukkan kemajuan, karena penggunaan peralatan otomatis dapat segera digunakan dengan mudah ke system robot, karena ketepatan desain permintaan semakin meningkat yang bahkan lebih besar dari kemampuan manusia.

 

7. Pengecoran Gips, Beton, atau Plastik Resin.

Gips sendiri dapat dilapisi, demikian pula dengan bahan-bahan kimia lainnya seperti beton atau plastik resin. Bahan-bahan ini juga mengunakan percetakan yang sama seperti penjelasan di atas (waste mold) atau multiple use piece mold, atau percetakan yang terbuat dari bahan-bahan yang sangat kecil atau bahan yang elastis seperti karet latex (yang cenderung disertai dengan cetakan yang ekstrim). Jika pengecoran dengan gips atau beton maka produk yang dihasilkan akan seperti kelereng, tidak begitu menarik, kurang transparan dan biasanya dilukis. Tak jarang hal ini akan memberikan penampilan asli dari logam/batu. Alternatif untuk mengatasi hal ini adalah lapisan utama akan dibiarkan mengandung warna pasir sehingga memberikan nuansa bebatuan. Dengan menggunakan pengecoran beton, bukan pengecoran gips, memungkinkan kita untuk membuat ukiran, pancuran air, atau tempat duduk luar ruangan. Selanjutnya adalah membuat meja cuci (washstands) yang menarik, washstands dan shower stalls dengan perpaduan beraneka ragam warna akan menghasilkan pola yang menarik seperti yang tampak pada kelereng/ravertine.

Gambar 2 5. Turbin air produk hasil pengecoran logam

 

Proses pengecoran seperti die casting dan sand casting menjadi suatu proses yang mahal, bagaimanapun juga komponen-komponen yang dapat diproduksi menggunakan pengecoran investment dapat menciptakan garis-garis yang tak beraturan dan sebagian komponen ada yang dicetak near net shape sehingga membutuhkan sedikit atau bahkan tanpa pengecoran ulang.

 

8. Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting)

Pengecoran sentrifugal berbeda dengan penuangan gravitasi-bebas dan tekanan-bebas karena pengecoran sentrifugal membentuk dayanya sendiri menggunakan cetakan pasir yang diputar dengan kecepatan konstan. Pengecoran sentrifugal roda kereta api merupakan aplikasi awal dari metode yang dikembangkan oleh perusahaan industri Jerman Krupp dan kemampuan ini menjadikan perkembangan perusahaan menjadi sangat cepat.

Gambar 2 6. Turbin air produk hasil pengecoran logam

 

9. Die Casting

Die casting adalah proses pencetakan logam dengan menggunakan penekanan yang sangat tinggi pada suhu rendah. Cetakan tersebut disebut die. Rentang kompleksitas die untuk memproduksi bagian-bagian logam non belerang (yang tidak perlu sekuat, sekeras, atau setahan panas seperti baja) dari keran cucian sampai cetakan mesin (termasuk hardware, bagian-bagian komponen mesin, mobil mainan, dsb).

Gambar 2 7. Die casting

 

Logam biasa seperti seng dan alumunium digunakan dalam proses die casting. Logam tersebut biasanya tidak murni melainkan logam logam yang memiliki karakter fisik yang lebih baik. Akhir-akhir ini suku cadang yang terbuat dari plastik mulai menggantikan produk die casting banyak dipilih karena harganya lebih murah (dan bobotnya lebih ringan yang sangat penting khususnya untuk suku cadang otomotif berkaitan dengan standar penghematan bahan bakar). Suku cadang dari plastik lebih praktis (terutama sekarang penggunan pemotongan dengan bahan plastik semakin memungkinkan) jika mengesampingkan kekuatannya, dan dapat didesain ulang untuk mendapatkan kekuatan yang dibutuhkan.

Terdapat empat langkah utama dalam proses die casting. Pertamatama cetakan disemprot dengan pelicin dan ditutup. Pelicin tersebut membantu mengontrol temperatur die dan membantu saat pelepasan dari pengecoran. Logam yang telah dicetak kemudian disuntikkan pada die di bawah tekanan tinggi. Takanan tinggi membuat pengecoran setepat dan sehalus adonan. Normalnya sekitar 100 MPa (1000 bar). Setelah rongganya terisi, temperatur dijaga sampai pengecoran menjadi solid (dalam proses ini biasanya waktu diperpendek menggunakan air pendingin pada cetakan). Terakhir die dibuka dan pengecoran mulai dilakukan. Yang tak kalah penting dari injeksi bertekanan tinggi adalah injeksi berkecepatan tinggi, yang diperlukan agar seluruh rongga terisi, sebelum ada bagian dari pengecoran yang mengeras. Dengan begitu diskontinuitas (yang merusak hasil akhir dan bahkan melemahkan kualitas pengecoran) dapat dihindari, meskipun desainnnya sangat sulit untuk mampu mengisi bagian yang sangat tebal.

Sebelum siklusnya dimulai, die harus di-instal pada mesin die pengecoran, dan diatur pada suhu yang tepat. Pengesetan membutuhkan waktu 1-2 jam, dan barulah kemudian siklus dapat berjalan selama sekitar beberapa detik sampai beberapa menit, tergantung ukuran pengecoran. Batas masa maksimal untuk magnesium, seng, dan aluminium adalah sekitar 4,5 kg, 18 kg, dan 45 kg. Sebuah die set dapat bertahan sampai 500.000 shot selama masa pakainya, yang sangat Teknik Pemesinan 34 dipengaruhi oleh suhu pelelehan dari logam yang digunakan. Aluminium biasanya memperpendek usia die karena tingginya temperatur dari logam cair yang mengakibatkan kikisan cetakan baja pada rongga. Cetakan untuk die casting seng bertahan sangat lama karena rendahnya temperatur seng. Sedang untuk tembaga, cetakan memiliki usia paling pendek dibanding yang lainnya. Hal ini terjadi karena tembaga adalah logam terpanas.

Seringkali dilakukan operasi sekunder untuk memisahkan pengecoran dari sisa-sisanya, yang dilakukan dengan menggunakan trim die dengan power press atau hidrolik press. Metode yang lama adalah memisahkan dengan menggunakan tangan atau gergaji. Dalam hal ini dibutuhkan pengikiran untuk menghaluskan bekas gergajian saat logam dimasukkan atau dikeluarkan dari rongga. Pada akhirnya, metode intensif, yang membutuhkan banyak tenaga digunakan untuk menggulingkan shot jika bentuknya tipis dan mudah rusak. Pemisahan juga harus dilakukan dengan hati-hati. Kebanyakan die caster melakukan proses lain untuk memproduksi bahan yang tidak siap digunakan. Yang biasa dilakukan adalah membuat lubang untuk menempatkan sekrup.

Gambar 2 8. Salah satu produk die casting

 

10. Kecepatan Pendinginan

Kecepatan di saat pendinginan cor mempengaruhi properti, kualitas dan mikrostrukturnya. Kecepatan pendinginan sangat dikontrol oleh media cetakan. Ketika logam yang dicetak dituangkan ke dalam cetakan, pendinginan dimulai. Hal ini terjadi, karena panas antara logam yang dicetak mengalir menuju bagian pendingin cetakan. Materi-materi cetakan memindahkan panas dari pengecoran menuju cetakan dalam kecepatan yang berbeda. Contohnya, beberapa cetakan yang terbuat dari plaster memungkinkan untuk memidahkan panas dengan lambat sekali sedangkan cetakan yang keseluruhannya terbuat dari besi yang dapat mentranfer panas dengan sangat cepat sekali. Pendinginan ini berakhir dengan pengerasan di mana logam cair berubah menjadi logam padat.

Pada tahap dasar ini, pengecoran logam menuangkan logam ke dalam cetakan tanpa mengontrol bagaimana pencetakan mendingin dan logam membeku dalam cetakan. Ketika panas harus dipindahkan dengan cepat, para ahli akan merencanakan cetakan yang digunakan untuk mencakup penyusutan panas pada cetakan, disebut dengan chills. Fins bisa juga didesain pada pengecoran untuk panas inti, yang kemudian dipindahkan pada proses cleaning (juga disebut fetting). Kedua metode bisa digunakan pada titik-titik lokal pada cetakan dimana panas akan disarikan secara cepat.

Ketika panas harus dipindahkan secara pelan, pemicu atau beberapa alas bisa ditambahkan pada pengecoran. Pemicu adalah sebuah cetakan tambahan yang lebih luas yang akan mendingin lebih lambat dibanding tempat dimana pemicu ditempelkan pada pengecoran.

Akhirnya, area pengecoran yang didinginkan secara cepat akan memiliki struktur serat yang bagur dan area yang mendingin dengan lambat akan memilki struktur serat yang kasar.

Pembuatan Cetakan

2. Pembuatan Cetakan Manual

Pembuatan cetakan tangan meliputi pembuatan cetakan dengan kup dan drag, seperti pada gambar di bawah ini:

Gambar 2 3. Dimensi benda kerja yang akan dibuat (a), menutupi

permukaan pola dalam rangka cetak dengan pasir (b) cetakan siap (c), proses penuangan (d), dan produk pengecoran (e).

 

Selain pembuatan cetakan secara manual, juga dikenal pembuatan cetakan dengan mesin guncang, pembuatan cetakan dengan mesin pendesak, pembuatan cetakan dengan mesin guncang desak, prembuatan cetakan dengan mesin tekanan tinggi, dan pembuatan cetakan dengan pelempar pasir.

 

3. Pengolahan Pasir Cetak

Pasir cetak yang sudah digunakan untuk membuat cetakan, dapat dipakai kembali dengan mencampur pasir baru dan pengikat baru setelah kotoran-kotoran dalam pasir tersebut dibuang. Pasir cetak dapat digunakan berulang-ulang. Setelah digunakan dalam proses pembuatan suatu cetakan, pasir cetak tersebut dapat diolah kembali tidak bergantung pada bahan logam cair. Prosesnya dengan cara pembuangan debu halus dan kotoran, pencampuran, serta pendinginan pasir cetak. Adapun mesin-mesin yang dipakai dalam pengolahan pasir, antara lain:

a. Penggiling pasir

Penggiling pasir digunakan apabila pasir tersebut menggunakan lempung sebagai pengikat, sedangkan untuk pengaduk pasir digunakan jika pasir menggunakan bahan pengikat seperti minyak pengering atau natrium silikat.

b. Pencampur pasir

Pencampur pasir digunakan untuk memecah bungkah-bungkah pasir setelah pencampuran. Jadi, pasir dari penggiling pasir kadang-kadang diisikan ke pencampur pasir atau biasanya pasir bekas diisikan langsung ke dalamnya.

c. Pengayakan

Untuk mendapatkan pasir cetak, ayakan dipakai untuk menyisihkan kotoran dan butir-butir pasir yang sangat kasar. Jenis ayakan ada dua macam, yaitu ayakan berputar dan ayakan bergetar.

d. Pemisahan magnetis

Pemisahan magnetis digunakan untuk menyisihkan potonganpotongan besi yang berada dalam pasir cetak tersebut.

e. Pendingin pasir

Dalam mendinginkan pasir, udara pendingin perlu bersentuhan dengan butir-butir pasir sebanyak mungkin. Pada pendingin pasir pengagitasi, udara lewat melalui pasir yang diagitasi. Adapun pada pendingin pasir tegak, pasir dijatuhkan ke dalam tangki dan disebar oleh sebuah sudu selama jatuh, yang kemudian didinginkan oleh udara dari bawah. Pendingin pasir bergetar menunjukkan alat di mana pasir diletakkan pada pelat dan pengembangan pasir efektif.

 

Pengertian Pengecoran

A. Mengenal Proses Pengecoran Logam

1. Pengertian

Pengecoran (casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang kompleks.

Gambar 2 1. Logam cair sedang dituangkan ke dalam cetakan

 

Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua, yaitu : expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat diperluas).

Gambar 2 2. Proses pengecoran logam

 

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya.

DAFTAR NILAI ULANGAN HARIAN I

MEMBACA GAMBAR TEKNIK

BAB TOLERANSI

KELAS XI TPMD

NO	NIS	NAMA		NILAI
1	08.09100387	PETA OCKY TARIKA		65
2	09.001021	AGUNG BUDIARTO		75
3	09.001022	AGUNG PRABOWO		30
4	09.001023	AGUS DWI ANTORO		80
5	09.001024	AGUS DWI NURFANTO		50
6	09.001025	AGUS NURCHOLIS		60
7	09.001026	ANDRE ROHMAN WITANTO		55
8	09.001027	BAYU EKO SAPUTRO		50
9	09.001028	BIMA SURYA UTAMA		40
10	09.001029	DEDE GALIH SAPUTRA		65
11	09.001030	DERI FAUZI TIAWARA		65
12	09.001031	DHADING BASKORO WIBOWO		55
13	09.001032	EVAN EGGA ANGGANA		40
14	09.001033	FERDIAN GILANG PRADANA		25
15	09.001034	HANDIKA NURI PRASETIYA		75
16	09.001035	IBNU RIYANTO		75
17	09.001036	IHSAN WAHYUDI		60
18	09.001037	ILHAM PRAMUDYA ADI SARNO		45
19	09.001038	JAJANG SARIF DUROHMAN		80
20	09.001039	JONTANG SETIAWAN		65
21	09.001040	M INDZAR AL MUNAWAR		30
22	09.001041	MARUB TUHU PRASETYO		60
23	09.001042	MARYANTO		65
24	09.001043	MUFLIHUUN		20
25	09.001044	MUHAMMAD DARY NUR RABBANI		40
26	09.001045	N A GHIFAR MIFTAHUDDIN		0
27	09.001046	RAMADHAN PANJI PRAKOSO		55
28	09.001047	SETIAWAN VIKI WIHARNO		40
29	09.001048	SUPRIYONO		45
30	09.001049	TOMI SATRIA ADE PRASETA		70
31	09.001050	VERY PRISTIANTO		35
32	09.001051	WAHYU DWI P		60
33	09.001052	WAYAN PRASETYO		5
34	09.001053	YOGANANDA ADITYA RAHMAN		55
35	09.001054	YUSUF AMIN NURDIN		25